Ремонт парового котла ДЕ-6,5-14-ГМ-О

Краткая информация по котлу ДЕ-6,5-14 ГМ-О:

Технические характеристики

Подготовительные работы

---

Накануне подготовительных работ (а лучше за 1-2 дня) необходимо произвести останов котла, чтобы с утра он был «расхоложен».

---

Сразу после останова котла требуется открыть продувку верхнего и нижнего коллекторов пароперегревателя, закрыть главную паровую задвижку, прекратить непрерывную продувку. Подпитка в этот момент осуществляется в автоматическом режиме. Направляющие аппараты дымососа и дутьевого вентилятора и гляделки держат закрытыми.

Через 1,5…2 часа после останова котла допускается включить дымосос и дутьевой вентилятор при закрытых направляющих аппаратах, через 4 часа направляющие аппараты можно приоткрыть.

После «расхолаживания» котла до температуры не выше 70…80°С дымосос и дутьевой вентилятор останавливаем, направляющие аппараты закрываем, устанавливаем шибер после дымососа, электрик отсоединяет электродвигатели.

Спуск воды производим медленно, при открытом воздушнике.

Перед началом газоопасных и взрывопожароопасных работ необходимо оградить место проведения работ оградительной лентой, выставить несколько огнетушителей (ОП-5, 10) с каждой стороны котла, подготовить шланговые противогазы ПШ-1 в положение «наготове», разместить их возле люков-лазов барабанов, вывесить аншлаги «Газоопасные работы». Противогазы и огнетушители должны быть проверены, сроки проверки не просрочены (огнетушители – 1 раз в год, шланговые противогазы – 1 раз в полгода).

Заглушку по топливному газу устанавливаем после оформления наряда-допуска на проведение газоопасных работ. Далее необходимо установить заглушки по питательной воде и пару.

Заглушки должны иметь хвостовик на котором нанесено Ду, Ру и номер заглушки или партии. На каждую заглушку составляется паспорт.

Если дренажные и продувочные трубопроводы выполнены под приварку, то отделяем их от котла между рабочей и контрольной запорной арматурой. Если другие котлы в работе, лучше это сделать, т.к. запорная арматура «постоянно оказывается открытой» и при периодической продувке соседнего котла возможно травмирование людей, работающих в барабанах.

Далее приступаем к «разлюковыванию» барабанов и демонтажу лопаточного аппарата горелки. Крепёж люков «наживляем». Люки и лопаточный аппарат убираем в сторону, чтобы не мешали при последующих операциях.

Одним из условий сдачи оборудования в ремонт является чистка. Поэтому чистим барабаны и выгребаем шлам, поверхности нагрева – от наружных загрязнений. Попутно демонтируем трубопроводы периодической продувки. Кольцевую щель вторичного воздуха горелки желательно законопатить муллитокремнезёмистым войлоком, чтобы она не забивалась мусором.

После выполнения всех перечисленных выше мероприятий котел готов к производству ремонтных работ. Составляется акт сдачи основного оборудования в ремонт, который согласовывается с главными специалистами предприятия и представителями ремонтной организации. С этого момента ответственным за подготовку к производству ремонтных работ становится ИТР предприятия, а ответственным за проведение ремонтных работ – ИТР подрядной организации.

Перед началом работ заготавливаем пачку бланков нарядов-допусков. Наряд-допуск на производство ремонтных работ выдаётся на весь период ремонта. Наряды-допуски на производство газоопасных (работы в барабанах) и взрывоопасных и взрывопожароопасных (далее огневые) работ выдаются сроком на 5 дней (рабочая неделя). На каждый выходной день наряды-допуски оформляются отдельно. Для удобства наряд-допуск на производство ремонтных работ лучше открывать вместе с нарядами на производство газоопасных и огневых работ. То есть на каждый день должно быть оформлено три наряда-допуска.

Последний обязательный документ – это технология ремонта (техкарта). Техкарта составляется ремонтной организацией. В ней содержится вся информация по ремонту, т.е. подробно описано, как выполнять ту или иную операцию.

Демонтаж

Ремонт начинаем с демонтажа обшивки котла. На эту операцию, согласно графику проведения капремонта необходимо запланировать 3 дня.

При демонтаже обшивки позаботьтесь о мерах защиты органов дыхания и зрения рабочих. Все должны работать в касках, респираторах и защитных очках. Также рекомендуется измерить уровень шума в зоне работ. Если он превышает нормативные показатели (80 дБ), все должны работать в наушниках или берушах.

Параллельно производится демонтаж внутренних устройств барабанов. Демонтируются отбойные щиты, сепарационные устройства, питательная труба, устройства периодической продувки чистого и солевого отсеков, перегородки между чистым и солевым отсеками верхнего и нижнего барабанов.

Далее приступаем непосредственно к демонтажу котловых труб конвективного пучка, левого и правого экранов. Для этого условно делим котел на пять-шесть частей и, продвигаясь поперечно (перпендикулярно оси барабана) вырезаем участки труб. Для страховки устанавливаем временные опоры.

Удаление котловых труб производим в следующем порядке:

1) с помощью газового резака отрезаем трубу на расстоянии 5–10 см от поверхности барабана и удаляем ее;

2) развальцованную часть трубы (колокольчик) можно удалить несколькими способами:

а) самый варварский способ – это нагрев колокольчика «резаком», затем загибание краёв кувалдой (чтобы не повредить отверстие) и выбивание кувалдой внутрь барабана;

б) используя приспособление «фаскорез», растачиваем внутреннюю поверхность трубы; в результате растачивания от колокольчика остается фольга, которая легко удаляется; это, по-видимому, оптимальный способ, имеющий единственный недостаток – большой расход резцов;

в) с использованием выколотки для выбивания труб и отбойного молотка; тоже варварский способ, требующий дополнительной подготовки отверстий к вальцеванию, сопровождается повышенным уровнем шума;

г) колокольчики, приваренные к барабану, (левый экран) удаляются при помощи углошлифовальной машины («болгарки»), не повреждая поверхности барабана.

Для ускорения процесса демонтажа можно применять все методы удаления колокольчиков в различных сочетаниях.

Подготовка трубной решётки и котловых труб к вальцеванию

Поверхности отверстий в трубных решетках барабанов необходимо зачистить от налета ржавчины, заусенцев, пыли и грязи до металлического блеска, а также удалить продольные и спиральные риски. Допускаются единичные спиральные риски глубиной не более 0,5 мм и шириной не более 1 мм, выходящие на одну из поверхностей барабана, при этом расстояние от риски до другой поверхности должно быть не менее 4 мм.

Сама трубная решётка зачищается до металлического блеска, и производится контроль на предмет трещин методом цветной дефектоскопии. Выявленные цветной дефектоскопией дефекты необходимо устранить.

Перед началом монтажа труб необходимо обратить внимание на теплоизоляцию задней стенки котла в районе конвективного пучка (перевал). Задняя стенка служит теплоизоляцией опускных труб Ду150 солевого отсека. При нарушении теплоизоляции этих труб циркуляция воды в котле будет нарушена. При наружном осмотре теплоизоляция может выглядеть целой, поэтому надо простучать её молотком. В нашем случае так и получилось. Из небольшой трещинки образовалась огромная дыра. Ремонт произвели жаропрочным бетоном марки ЖСБ-1000, предварительно приварив лист металла со стороны опускных труб.

Существует два способа соединения экранных и других котловых труб к барабанам: вальцевание и сварка. Расскажем более подробно о каждом из них.

Вальцевание труб

Вальцевание труб один из самых ответственных и интересных моментов в процессе ремонта котла, потому что становится видимым результат работы.

Концы труб перед вальцеванием должны быть отожжены. Отжиг производится путём нагрева конца трубы на длину 100–-250 мм до температуры 600-660 градусов Цельсия (коричнево-красный цвет металла) с последующим охлаждением в песке или в слое асбестового картона.

Подготовленные к вальцовке наружные концы труб должны быть зачищены на длине 50–80 мм до металлического блеска. Продольные и спиральные риски должны быть выведены полностью.

Выверенные трубы по концам и шагу должны быть закреплены в отверстиях привальцовкой (прихваткой) при помощи бортовочной вальцовки до устранения зазора между наружной поверхностью трубы и стенкой отверстия. Окончательная вальцовка выполняется крепежной вальцовкой до получения полной раздачи конца трубы, необходимой геометрии и плотности соединения.

Развальцовка труб должна осуществляться приводами, оснащенными системой автоматического контроля крутящего момента. Это обеспечивает стабильность качественных показателей соединений труб с трубной решеткой.

Показателем надежности вальцовочного соединения служит степень развальцовки. Для котла ДЕ-6,5-14 ГМО с трубами диаметром 51 мм это можно определить по внутреннему диаметру трубы после развальцовки. Расчетный внутренний диаметр трубы после развальцовки должен быть равен 47 мм.

Внутренняя поверхность развальцованной трубы должна быть гладкой, без вмятин и задиров. Высота бортовочного колокольчика должна быть равной 11…15 мм. Переход от развальцованной части к колокольчику должен быть чистым, без следов подрезов и наката.

На ремонт трубной системы котла необходимо запланировать 30–40 дней.

Ремонт котла и его элементов с применением сварки

При помощи ручной дуговой сварки производится монтаж левого и правого экранов (газоплотной перегородки), заднего экрана и пароперегревателя.

В соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» ПБ 10-574-03 для ремонта были выбраны электроды марки УОНИ-13/55. Электроды данной марки применялись для корневого шва и облицовочного шва. Перед использованием электродов необходимо проверить:

• наличие сертификата, полноту приведенных в нём данных и их соответствие требованиям ГОСТ 9467-75;
• наличие на каждой пачке этикетки с проверкой полноты указанных в ней данных;
• сохранность упаковки, целостность электродов и отсутствие влаги на них.

При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений электроды к использованию не допускаются. Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены их сварочно-технологические свойства. Результаты проверки электродов оформляются актом.

При монтаже элементов котла с применением сварки выполняются следующие технологические операции:

1. собирается стык, контролируется величина зазора в соединении и величина смещения трубы;
2. выполняется прихватка 2–3 участками длиной 10–15 мм;
3. выполняется сварка корневого слоя шва;
4. выполняется зачистка шва от шлака и брызг;
5. выполняется сварка облицовочного слоя шва;
6. выполняется зачистка шва от шлака и брызг;
7. выполняется визуально-измерительный контроль сварного шва.

Газоплотная перегородка – один из важнейших элементов котла, к которому предъявляются требования по геометрическим параметрам и герметичности. Для обеспечения герметичности газоплотной перегородки между трубами (вертикально) устанавливаются полосы, которые провариваются сплошным швом (рис. 7). Если зазор между трубами больше 4 мм допускается устанавливать по две полосы. Допускается касание труб друг с другом, при этом сварка труб в местах их касании производится без вставки полос. Подрезы и прожоги труб газоплотной перегородки не допускаются.

Участки разводки труб газоплотной перегородки на входе в барабаны уплотняются приваренными к трубам металлическими пластинами. Пластины можно подрезать как заранее, так и по месту. В зазор между пластиной и вертикальной полосой устанавливается пруток и проваривается в доступных местах. Общий прогиб газоплотной перегородки допускается до 30 мм.

Сборка коллекторов и труб заднего экрана производится на прихватках. Приварка коллекторов заднего экрана допускается как с внутренней стороны барабанов, так и с наружной. Выход в барабаны коллекторов заднего экрана должен быть в пределах 35–45 мм.

Перед монтажом пароперегревателя необходимо убедиться, что в верхнем коллекторе есть перегородка. Были прецеденты, когда эта перегородка отсутствовала, причём обнаружили это случайно. Приварку штуцеров под пароперепускные трубы удобнее производить по месту.

Гидроиспытание

По окончании монтажа котловых труб пароперегревателя и заднего экрана производится гидроиспытание котлоагрегата без обшивки. Предварительное гидроиспытание производим для контроля качества вальцованных и сварных соединений. По окончании устранения дефектов гидроиспытание производится в присутствии инспектора Ростехнадзора или представителя специализированной организации.

Котёл, у которого канавки в отверстиях трубной решётки были проточены, выдержал предварительное гидроиспытание с первого раза.

После гидроиспытания котла в присутствии инспектора Ростехнадзора или представителя специализированной организации, при положительном результате, даётся разрешение на монтаж обшивки котла.

Монтаж обшивки котла

Укладка муллитокремнезёмистого войлока ведётся следующим образом. Нижняя часть листа обшивки приваривается к каркасу котла. Верхняя часть листа отгибается наружу, и объём между трубами и обшивкой заполняется войлоком. Укладка войлока производится с коэффициентом уплотнения К = 2 (коэффициент представляет собой отношение объёма войлока до укладки к его объёму в конструкции котла после укладки). Затем войлок прижимается листом обшивки, после чего производится приварка листа по контуру примыкания.

За монтажом обшивки котла необходимо следить с особой тщательностью, так как некачественная укладка в дальнейшем приведёт к перегреву обшивки котла, а непровары листов – к нежелательным подсосам воздуха. Недостатки обшивки можно выявить в процессе щелочной промывки котла и устранить после неё.

На восстановление каркаса котла и обшивку необходимо зарезервировать 5 дней.

По вопросу монтажа, реконструкции, капитального ремонта энергетического оборудования звоните по телефону в г.Ульяновск: +7(8422)44-75-75

E-mail: energotep@mail.ru